Die Better Cotton Initiative (BCI) ist das weltweit größte Programm für nachhaltige Baumwolle mit dem Ziel den Baumwoll-Sektor in Richtung einer nachhaltigen Produktion zu verändern. Um dies zu erreichen, arbeitet die BCI mit verschiedenen Stakeholdern entlang der Baumwoll-Lieferkette zusammen, wodurch negative Umweltauswirkungen verringert sowie Arbeits- und Lebensbedingungen in den Anbauregionen verbessert werden.

Super-sauber und duftend-frisch wird weiße Wäsche mit unseren Vollwaschmitteln, zum Beispiel mit TANDIL PULVER. Vollwaschmittel von TANDIL sind für Temperaturen bis 95 Grad Celsius geeignet, glätten die Fasern, lösen grobe Verschmutzungen zuverlässig und hellen die Wäsche gleichzeitig auf. So bleibt Weißes auch nach häufigem Waschen noch strahlend weiß.

Für Buntes gibt es bei ALDI farbschützende Colorwaschmittel wie TANDIL PULVER COLORWASCHMITTEL. Sie sorgen schon bei niedrigen Waschtemperaturen für höchste Reinheit und erhalten die Leuchtkraft farbiger Textilien besonders gut.

Waschen bedeutet einen hohen Einsatz von Energie. Daher sollte die Kleidung nach Möglichkeit weniger häufig gewaschen werden, um die eigene CO2-Bilanz zu verbessern. Pflegesymbole geben die maximal mögliche Waschtemperatur an. Oftmals können durch den Einsatz heutiger Waschmittel und moderner Waschmaschinen schon bei geringeren Temperaturen genauso gute Waschergebnisse erzielt werden.

Die Wäsche nach Möglichkeit an der frischen Luft trocknen statt im Trockner. Das spart Energie und die Kleidung hält in der Regel länger und bleibt besser in Form.

Weniger Bügeln spart Energie und Mühe! Die Knitterbildung kann vermieden werden, wenn die Wäsche direkt nach Beendigung des Waschprogramms aufgehangen wird. Ein weiterer Tipp: Wenn die Wäsche beim Duschen im Badezimmer aufgehangen wird, entfernt der Dampf oftmals Knitterfalten.

Bevor ein Textil in den Verkauf kommt, hat es einen weiten Weg hinter sich. Es durchläuft von der Rohstoffgewinnung über die Garnherstellung und Färbung bis zum Endprodukt im Handel eine Vielzahl wesentlicher Verarbeitungsstufen. Nach der Nutzung durch unsere Kunden werden die Materialien idealerweise erneut als Rohstoffe für ein neues Textil zurück in den Kreislauf geführt.

Die Baumwolle wird in Säcken angeliefert. Sie kommt frisch vom Feld und ist noch komplett unbehandelt. Deshalb spricht man in dieser Produktionsstufe von „Rohware“. Im ersten Arbeitsschritt wird die Baumwolle gesäubert. Dies geschieht, indem die schweren Teile wie Samen und Gehäuse angesaugt werden.

Die gereinigte Baumwolle wird nun in die Kardiermaschine eingeführt. In der Maschine werden die Baumwollfasern geordnet und gekämmt. Das kardierte Flies, das aus der Maschine kommt, wird zu einem lockeren Faserstrang zusammengesogen. Nach der Zwischenlagerung werden die Faserstränge im nächsten Schritt mit weiteren Fasersträngen zusammengeführt und in sich selbst verdreht. Dies erhöht die Stabilität und Reißfestigkeit des Faserstrangs.

Die Faserstränge werden zu einem Rohgarn, das auf große Spulen gespult wird. In diesem Schritt können auch noch weitere Faserstränge hinzugefügt werden. Das Rohgarnist zwar weich, hat jedoch noch nicht die gewünschte Stabilität. Daher wird weiter versponnen und gezwirbelt, bis aus dem weichen Strang ein feines, mehrfach verzwirbeltes, festes Gern geworden ist.

Aus mehreren lockeren Fasersträngen ist nun ein Garn entstanden. Im Lager warten die Garnkonen auf den Abtransport in die nächste Fabrik. Diese Konen können im nächsten Schritt eingefärbt werden.

Im ersten Arbeitsschritt, der Entkörnung, wird die Baumwollkapsel geöffnet und die rohe Baumwolle wird gesäubert. Dies geschieht mechanisch und unter Einsatz von Luft. Am Ende des Vorgangs erhält man die sogenannten Faserflocken. Nach der Reinigung und sobald die Fasern orientiert sind spricht man von Faservlies. Das Faservlies wird auf eine große Trommel aufgerollt.

Die Baumwollflocken kommen nun auf ein Förderband. Der Arbeitsschritt Kardieren bedeutet, dass die Fasern wie mit einem großen Kamm gekämmt werden. Es entsteht das sogenannten Kardenband, das aussieht wie ein langes Vlies aus Fasern. Dieses wird nun gedoppelt, gestreckt und geglättet und zu einem Faserstrang zusammen geführt. Aus dem Kardenband entsteht wiederum der Garnstrang, der in großen Tonnen auf den nächsten Verarbeitungsschritt wartet.

Der letzte Schritt vor dem Verspinnen ist die Entstehung vom Garnstrang zum Vorgarn. Das Vorgarn wird bereits auf eine Spule aufgewickelt und erhält einen leichten Twist. Das Vorgarn ist deutlich feiner und fester als der Garnstrang.

Ein Garn entsteht, indem immer wieder mehrere feine Vorgarne gedreht werden, die wiederum miteinander verdreht werden. Dazu werden die Garne immer wieder von Konen auf Spulen gespult, und zurück.

Die feinen Vorgarne werden nun miteinander versponnen. Je öfter der Vorgang wiederholt wird, desto fester und widerstandsfähiger wird das Garn. Wichtig dabei ist der Twist, den das Garn erhält. Je öfter das Garn mit sich selbst ineinander verdreht ist desto fester wird das Garn.

Das fertige Garn wird nun auf Konen oder auf Garnspulen aufgespult – je nachdem, wie der nächste Arbeitsschritt sein wird. Wird das Garn beispielsweise gefärbt (yarn Dyeing) wird es auf spezielle Konen aufgespult, die anschließend in die Färbetrommel kommen.

Im ersten Arbeitsschritt, der Entkörnung, wird die Baumwollkapsel geöffnet und die rohe Baumwolle wird gesäubert. Dies geschieht mechanisch und unter Einsatz von Luft. Am Ende des Vorgangs erhält man die sogenannten Faserflocken.

Nach der Reinigung und sobald die Fasern orientiert sind spricht man von Faservlies. Das Faservlies wird auf eine große Trommel aufgerollt

Nach der Reinigung werden die Baumwollflocken kardiert. Das bedeutet, dass die Fasern mit einem großen Kamm gekämmt werden. Es entsteht das Kardenband, das aussieht wie ein langes Vlies aus Fasern. Dies wird gedoppelt, gestreckt und geglättet und zu einem Faserstrang zusammengeführt. Aus dem Kardenband entsteht dann ein Garnstrang, der in großen Tonnen aufgerollt wird. Der Strang ist noch nicht getwistet.

Der letzte Schritt vor dem Verspinnen ist die Entstehung vom Garnstrang zum Vorgarn. Das Vorgarn wird bereits auf eine Spule aufgewickelt und erhält einen leichten Twist. Das fertige Garn entsteht dann, indem immer wieder mehrere feine Vorgarne gedreht werden, die wiederum miteinander verdreht werden. Dazu werden die Garne immer wieder von Konen auf Spulen gespult, und zurück.

Werden die Garne vor dem Stricken gefärbt, spricht man von Garnfärbung. Dazu werden die Garne, bevor sie zu einer textilen Fläche verarbeitet werden, eingefärbt. Bevor das Rohgarn aber in die Färberei kommt, muss es zuerst auf spezielle Konen gespult werden. Damit das Garn gleichmäßig eingefärbt werden kann, haben die Konen auf der Innenseite Löcher. Danach wird das Rohgarn in der großen Färbehalle bereitgestellt.

Nachdem die Garne vorbereitet wurden, kommen sie in die Färberei. Dort stehen große Färbetrommeln, zum Färben großer Mengen Garn, bereitstehen. In den Färbetrommeln bedfindet sich die Farbe. Die Garne werden darin eingetaucht und gleichmäßig gefärbt.

Auf diesem Bild sieht man das fertig gefärbte Garn. Es wurde so aus den Färbetrommeln herausgenommen und wartet nun auf die nächsten Verarbeitungsschritte.

Um die Garne schnellstmöglich weiterverarbeiten zu können, werden Sie mit hilfe einer Maschine getrocknet. Danach werden die gefärbten Garne wieder auf die Spulen umgespult. Dieser Schritt ist erforderlich, damit die Strickerei die Garne direkt verarbeiten kann und diese nicht erst auf passende Spulen wickeln muss. Das gefärbte Garn wird anchließend ordentlich verpackt und an die Strickerei weiter gegeben.

Werden die Garne vor dem Stricken gefärbt spricht man von Garnfärbung. Dazu werden die Garne, bevor sie zu einer textilen Fläche verarbeitet werden, eingefärbt. Um z.B. einen gestreiften Stoff zu erhalten werden zwei unterschiedlich gefärbte Garne in der Strickmaschine verwendet.

Die fertig gesponnenen Garne können nun zu einem Stoff verarbeitet werden. Dies läuft heutzutage vollautomatisch. Dafür spannen die Mitarbeiter:innen die Garn-Konen in die Strickmaschine ein, in diesem Fall wird eine Rundstrickmaschine verwendet. Die Garne werden oben in die Maschine eingeführt und unten kommt der gestrickte Stoff heraus.

Nach der Herstellung der textilen Fläche kann der Stoff je nach Wunsch gefärbt werden. In den Produktionsstätten stehen dafür große Färbetrommeln, in denen mehreren hundert Kilo Stoff gleichzeitig eine gleichmäßige und einheitliche Färbung erhalten. Wird die gesamte textile Fläche gefärbt spricht man von Stückfärbung.

Der fertig gestrickte Stoff kommt dann in die Färberei. Hier werden große Mengen Stoff erst in riesigen Färbetrommeln gefärbt und anschließend gewaschen. Dieser Vorgang wird auch Stückfärbung genannt.

Zu bedruckende Stoffe werden vor dem Zuschneiden und Nähen in die Druckerei gegeben. In diesem Fall entsteht ein Allover-Druck im Flachfilm Druckverfahren. Dabei wird auf einen Metallrahmen eine Stoff- oder Metallgaze gespannt. Das Druckmuster wird darauf übertragen und anschließend herausgelöst. An den offenen Stellen kann der Farbstoff durch die Bespannung auf das Schnittteil gelangen. Jede Druckfarbe erfordert eine eigene Schablone.

Der fertige Stoff geht dann weiter in den Zuschnitt. Erst wird hier ein Schnittmuster erstellt. Hier ist besonders wichtig die Fläche des Stoffes so zu nutzen, dass möglichst wenig Verschnitt anfällt. Mehrere Lagen Stoff werden für den Zuschnitt ganz glatt übereinander gelegt, um möglichst viele Schnittteile gleichzeitig zu erhalten. Die einzelnen Teile werden nun sortiert und beschriftet, damit diese von den Näherinnen zugeordnet werden können.

In der Näherei werden die sortierten Zuschnitte zusammengenäht.

Die fertig genähten Kleidungsstücke werden in der Endkontrolle ausgiebig inspiziert. Sowohl die Verarbeitung als auch die Maße werden kontrolliert. Bereits bei den kleinsten Fehlern wird das Teil abgelehnt und muss überarbeitet werden. Erst wenn jedes einzelne Kleidungsstück die Qualitätsanforderungen erfüllt, werden diese gebügelt und verpackt.

Nachdem die textile Fläche zugeschnitten wurde, kann auf die Zuschnitte ein beliebiges Design aufgedruckt werden. Dafür werden Schablonen mit dem gewünschten Motiv hergestellt. Auf die Schablone wird die Farbe aufgetragen. Mit einer Gummirakel wird die Farbe verteilt, sodass ein gleichmäßiger Druck entsteht. Diese Methode kann sowohl per Hand als auch mit einer Maschine durchgeführt werden.

Im Jahr 2013 startete das ALDI Factory Advancement Project (AFAP), welches darauf abzielt, die Arbeitsbedingungen in den Produktionsstätten, die Waren für ALDI in Bangladesch herstellen, zu verbessern. Während des Trainingsprogramms lernen Arbeiter und Manager, Probleme im Arbeitsleben zu identifizieren und gemeinsam Lösungen zu finden, die ihren beiderseitigen Bedürfnissen entsprechen.

Seit 2017 ist ALDI Teilnehmer der amfori BEPI (Business Performance Initiative). In der BEPI arbeiten wir gemeinsam mit anderen Unternehmen und Akteuren in unserer Lieferkette an der Verbesserung der Umweltstandards in den Produktionsländern.

Seit 2008 ist ALDI Teilnehmer der amfori BSCI (Business Social Compliance Initiative). Als Initiative von Industrie- und Handelsunternehmen hat sich die BSCI zur Aufgabe gemacht, sichere und faire Arbeitsbedingungen bei der Produktion von Waren in Risikoländern zu erreichen. Die Einhaltung des verbindlichen BSCI-Verhaltenskodex setzen wir bei allen Lieferanten voraus und wird anhand von Vor-Ort-Prüfungen kontrolliert und bewertet.

Die Detox-Kampagne wurde von der Umweltschutzorganisation Greenpeace ins Leben gerufen, um die Belastung von Mensch und Umwelt durch chemikalienhaltige Produktionsprozesse in der Textil- und Schuhindustrie zu reduzieren. Gemeinsam mit Greenpeace wurde ein Kriterienkatalog mit anspruchsvollen ökologischen Anforderungen definiert. Damit setzen wir uns das Ziel, bis 2020 auf unerwünschte Chemikalien in der Textil- und Schuhproduktion zu verzichten.